发现偏差后，首先要明确涉及的零件和范围，防止问题产品继续流转。清楚的标识与隔离措施能够为后续分析保留事实。

先控制范围再分析原因

发现不合格后，应识别同批、同工序或同条件下可能受影响的其他产品。现场可以先暂停相关流转并保存记录与实物状态，为后续调查保留证据，避免在信息不完整时仓促处理。

用事实检验原因假设

尺寸偏差可能与程序、装夹、刀具、材料或测量有关。分析时可以列出可能原因，再用记录与复核结果逐项验证。将原因简单归为人员疏忽，往往无法解释为什么现有控制措施没有发现问题。

原因分析应区分现象与成因，结合记录、实物和现场条件核查。处理方案需要经过相应评审，不能仅凭经验自行改变验收要求。

处置与改进不要混淆

返工或返修解决的是当前产品，纠正措施解决的是导致问题的机制。两者需要分别记录。对于涉及设计要求的处置，还应取得相应评审结论，不能通过更改记录让产品看起来符合要求。

关闭前检查措施效果

实施培训或更新文件后，应观察后续批次是否按新要求执行，原问题是否再次出现。效果验证可以结合过程记录与实际检查开展。只有证据支持措施有效时，问题才具备合理的关闭基础。

流程示例：返工完成后为什么还要查原因

假设一批零件出现同方向的位置偏差，返工使尺寸恢复符合要求，但装夹定位问题尚未查清。下一批仍采用相同条件，类似偏差就可能再次出现。处理时应把当前零件处置与原因纠正分开，分别明确完成证据。后续批次再通过针对性检查验证措施效果，才能说明问题从临时解决走向了过程改进。

常见问题：是否每个异常都需要大规模调查？

调查深度应与风险和重复情况相适应。重点是形成足以支持判断的证据，而不是统一使用复杂流程或简单地一律归为偶发问题。

实施时可核对的要点

• 范围已控制
• 原因有证据
• 处置经评审
• 效果已验证

关闭问题前，应确认措施已经落实并检查效果。将有效措施纳入相关文件，有助于降低同类问题重复发生的机会。